厦门二十五吨锅炉用锅炉炉排铸造厂用什么材质最好/持久耐烧-...品质保证

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我们是专业生产锅炉配件，提供锅炉维修的厂家，在锅炉的生产制造方面有很多经验，而且关于锅炉的维护保养总结了很多经验。今天和大家分享的是锅炉除焦的注意事项。

锅炉在运行的时候要注意很多安全事项，在观察燃烧情况的时候必须要戴防护眼镜。在锅炉升火期间或燃烧不稳时，不可站在看火门、检查门或喷燃器检查孔的正对面。除焦时工作人员必须穿着防烫伤的工作服、工 作鞋，戴防烫伤的手套和必要的安全用具。司炉应保持燃烧稳定，并适当提高燃烧室负压。当燃烧不稳定或有炉烟向外喷出时，禁止打焦。两旁应无障碍物，以便有炉烟外喷或 灰焦冲出时，工作人员可以向两旁躲避。工作人员应站在平台上或地面上，不准站在楼梯上、管子上、栏杆上等地方，工作地点应有良好照明。

锅炉除焦是锅炉作业中的重要步骤，在锅炉的使用中会有结焦现象，如果结焦严重或有大块焦渣掉落时一定要立即停炉除焦。锅炉除焦可以提高运行的效率，减少事故的发生，延长锅炉的使用期限。

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能源技术清洁能源与新燃煤锅炉改造成燃天然气锅炉的实践刘洪勤，仇道太济南军区锅炉检验所，济南250014个重要因素，在采取系列措施后，从原来的热效率73，提高到87.

注其中箭头所指方向为烟气流动方向某部台30.30.09型锅炉，于2000年10月改为燃气燃用天然气锅炉，运行段时间后，经测试发现该炉的正平衡热效率仅为73，般来讲，燃油燃气锅炉的热效率在88左右，最低也不会低于85，改造后该炉的热效率远低于般水平，经测试分析后发现了改造中存在的些问，并米取了有效措施，使热效率提高到87.

1原因分析1.1锅炉的排烟温度过高按照08几153171994工业锅炉节能监测方法规定，额定出力1办的锅炉，排烟温度250，经测试该炉的平均排烟温度达47无，远远高于国家标准的要求造成锅炉排烟温度过高的原因有冲天管排入大气。从烟气流程可以看出实际上整个烟气只有个流程，在炉膛内，由于炉膛周及顶替部均是炉墙和耐火材料，基本上不吸收热量，只有水冷炉排炉胆面18根横水管以及冲天管吸收热量过少的受热面，大量的热量没有来得及吸收，就随烟气排出2锅炉正压燃烧以及过高的烟囱，是造成锅炉排烟温度过高的另个原因。锅炉在改造前，烟囱高22，依靠烟囱的抽力，实现通风改造后，继续使用原来的烟囱，锅炉处于正压下运行，烟气在炉内烟气的压力以及烟囱的抽力下，烟气通过烟道迅速排改造时锅炉选用较大的燃烧器。受锅炉结构的限制，烟气只有个回程，受热面太短太少，是造成锅炉排烟温度过高的重要原因该炉在改造前，是，力0.七先的燃煤锅炉，改造后，选用0.汾办锅炉用燃烧器，以提高锅炉的出力。虽然天然气热值高，燃烧时火焰的温度也高，辐射受热面的积灰轻，传热效率高，但是相对0.3外的锅炉来说，配备的燃烧器太大该炉为立式固定炉排反烧炉，烟气功流程烟气首先冲刷水冷炉排管接着向下转过炉膛两侧隔烟墙，之后上行于隔烟墙和炉胆之间，最后会集于炉胆上部烟室，冲刷横水管，最后由入大气，烟气在炉膛内停留时间太短。

1.2燃烧效率太低，0等有害气体的含量过高般来说，燃气锅炉的燃烧效率应达到90左右，经测试，锅炉正常运行时，燃烧效率只有72左右，远低于这要求另外，测试发现，烟气中，等有害气体含量严重超标，已经超过燃烧效率测定仪根本读不出读数来，造成锅炉燃烧效率比较低而，0等有害气体含量比较高的原因有炉膛烟道结构比较简单，炉膛及烟道太短，是造成锅炉燃烧效率低，0等有害气体含量高的重要原因由于炉膛烟道结构简单，烟气在炉膛烟道内的扰动性很差，烟气中的可燃气体和其中的氧气不能充分混合，另外由于锅炉只有个回程，炉膛烟道太短，烟在炉内烟气的压力以及烟囱抽力的作用下，烟气在炉膛烟道内的停留时间极短，烟气中的可燃气体如0等根本没有足够时间与，2反应在几个方面的因素作用下，造成锅炉燃烧效率很低，而烟气中的0等有害气体的含量很高燃烧器风量不足，也是造成锅炉燃烧效率低，烟气中0含量高的重要原因测试发现，该炉正常运行时过量空气系数仅为1.03，这样小的过量空气系数，影响了空气和天然气的充分混合，天然气在燃烧时，部分区域空气量不足，天然气燃烧不完全，造成了中间产物0等有害气体1.3炉体外面温度过高常的燃气锅炉面保温效果极好，正常运行时，炉体面温度在204，之间，而经测试发现，该炉炉体面温度在96102，过高的炉体外面温度，造成不必要的过大的散热损失2整改措施2.1改造锅炉烟道结构1在改造前，该炉为立式燃煤反烧炉，受其原有结构的限制，不可能做大的改造，只能在原来的基础上加以改进，如果进行大的改进，所需费用会大幅度提高，而失去改造的价值。1和2，提高炉膛顶部炉墙的高度，使上部根水管处于燃烧室内增加炉膛内辐射受热面的面积在炉胆和隔烟墙壁烟气出口处加装导烟挡板，使烟气横向流动速度增加，以增加烟气流动时的扰动性。同时在炉胆和隔烟墙中间加装阻烟片，增加烟气的扰动性，同时延长烟气在炉内的停留时间。