分层给煤装置在链条锅炉节能改造中的应用

分层给煤装置在链条锅炉节能改造中的应用

因而燃烧效率和热效率较低，出力不足，既浪费燃料又污染环境，无法满足生产和生活的需要。虽然各使用单位及技术人员采取了各种措施，包括改造前后炉拱炉壁保温材料和结构，以及改进管理和操作方法等，但节能效果都不十分明显，尤其在改造前后拱时，还会带来正压燃烧恶化工况等负面作用。而分层给煤装置在链条炉排锅炉上的应用，则开辟了新的途径，是链条炉排锅炉节能技术改造的次真正突破。

　　2分层给煤装置的基本结构和节能机理煤装置的技术，且申报了国家专利，但基本构造都大同小异，1.

　　5筛网总成6周整螺栓7水套8刮板9左右档板10面板固定板滚筒挡板总成12滚筒总成13连接板14面板15前梁1底座目前虽然全国许多单位和个人都掌握了分层给锅炉额定蒸发量加装分层给煤装置情况未装已装未装已装锅炉实测蒸发量炉渣含碳量炉膛温度t正平衡热效率使用单位航空工业总公司第零中心分层给煤装置用于链条锅炉时，之所以能取得比较明显的节能效果，其主要机理在于1.粗细混合排运转和筛网筛分的共同作用下，大块煤落在紧靠炉排的最下层，中颗粒煤落在其上，而碎煤则落在了最上面，易被引燃着火。从而使着火点比改造前大大提前，延长了着火时间，使燃煤燃烧更充分，炉渣含碳量降低，提高了燃烧效率。2.由于加装分层给煤装置后，煤仓中的煤不再直接压实在炉排上，而是经过旋转滚筒和筛网分层后落在炉排上。因而，煤层密度比原来要小得多，加之大块煤在下部，碎煤在上部，煤层的透气性好，大大改善了鼓风的分布条件，更加均匀，减少了局部穿火和周边漏风。从而可以降低空气过剩系数，减少排烟热损失。3.由于大块煤在下部，碎煤在上部，漏煤量减少。因此，漏煤损失也大大降低。

　　正是由于分层给煤装置的以上优点，采用该项技术后，可以提高燃烧效率炉膛温度产汽量和热效率，从而达到节能降耗和环境保护的目的。

　　3分层给煤装置的实测效果1996年5月至1997年5月，应洛阳某研究院圣火科技有限公司，对该院4台20th链条锅炉和1台10th链条锅炉先后进行了分层给煤装置改造，并经航空工业总公司节能监测站对改造前后进行了热平衡测试，其主要技术数据1.

　　由以上测试数据可看出，链条炉排锅炉加装分层给煤装置后，锅炉正平衡热效率可提高10以上，锅炉出力可提高2030，炉膛温度可提高130150，炉渣含碳量都降到了15以下。根据使用单位统计，在安装分层给煤装置前每年耗煤量在4.2万左右。而5台炉全部安装分层给煤装置后，每年耗煤量减少为3.6万综合节煤率达到。9，每年节约原煤0.5万按实际购入价105元计，全年节约购煤款5000父105=52.5万元。

　　5台装置总投资28万元，全部投资回收期在6 7个月。

　　自1997年5台设备全部投入运行至今已近4年，设备运行可靠，为企业带来了可观的经济效益，同时减少了出渣量和烟尘排放量，环保作用也十分明显。

　　4存在问和改进方向虽然分层给煤装置的应用，对于链条锅炉的节能技术改造是个重大突破，并经实践证明取得了明显的节能和环保效果，但在实际应用中也发现还存在些需要改进的地方，主要有以下几点当旋转滚筒直径偏小，或是滚筒上部煤闸板与滚筒垂直中分面的相对位置不合适时，在运行中容易发生要么下煤太少，要么成堆成堆塌落，从而造成煤层厚薄不匀局部太薄穿火或局部太厚风吹不透，直接影响到锅炉的正常安全运行。

　　该装置对原煤的含水量要求也较高，般在812左右较为合适。水分含量太高，煤太湿，会出现滚筒空转不下煤现象，煤太干又会出现局部成堆塌落。

　　该装置对进煤粒度要求较严，最大煤块外形尺寸般应控制在6070以以，太大会卡在闸板与滚筒之间落不下来，影响正常的给煤和运行。

　　安装分层给煤装置后，大部分锅炉会出现煤层上面凹凸不平现象。

　　为更好地发挥分层给煤装置的作用，在今后的设计和应用中，还应对其结构进行不断完善，而且在运行管理中也要采取必要的措施，主要应从如下几方面着手在实践中不断探索和调整煤闸板与滚筒的相对位置，使之尽可能地满足各种给煤状态的要求；另外，还可以将原来的单滚筒送煤改进为双滚筒送煤，大大改善给煤状况。

　　在输煤装置前加装破碎装置和筛网，防止太大煤块被送入煤仓，造成卡死现象。

　　尽可能搭建煤棚，防止阴雨天燃煤太湿，造成煤仓和滚筒不下煤，影响正常运行；而当燃煤太干时，司炉工应先加水，将燃煤含水量调节到8 12，再送入煤仓。

　　为解决炉排煤层上面不平的问，可在分层给煤装置后下部加装活动刮板，刮板下沿距炉排面距离调整到80以以左右，这样既不会将煤层压实，又可将煤层上面凸出部分推平，从而保证整个煤层的均匀。

　　对于那些设计煤种和实际使用煤种相差太大的链条锅炉，在保证锅炉引风量有调节余量的前提下，除加装分层给煤装置外，还可以对其前后炉拱进行改造，并辅助其它节能措施，从而达到节能环保免了料走短路，提高了01的分离效率电收尘进口的含尘量降低了6减轻了电收尘负荷，电收尘出口含尘量也明显降低，减少了物料损失。

　　39改进相关系统，提高焙烧炉运转率自1992年0投产后，我们对炉子相关系统进行了多项改造。如风机调速由串调改为液力耦合器调速，炉子出料小皮带改为空气斜槽，4台3出3爪小空压机改为2台10爪3爪的大空压机02下降烟道增加加强筋，氢氧化铝及氧化铝输送皮带由托辊式改为气垫式皮带等。使停炉次数明显减少，运转率提高。

　　通过降低空气过剩系数原为78现为24和出炉废气温度原为180210口现为140160，加强生产管理推行标准化操作提高职工技术素质等措施，到2000年12月份，00的日产已突破1 3601煤气单耗500以3，实现了达标达产。

　　4结束语通过分析引进的氢氧化铝气态悬浮焙烧炉投产后不能达产的原因，对080本体及相关系统实施了多项改进措施，最终实现了达标达产。但还有许多工作可做。如减少电收尘吹灰器反串风，进步堵漏风，改善氢氧化铝性能，减少电收尘返灰量，增加风机风量等，可使030的产量再有所提高。